，抗腐蚀能力得到明显提高，涂层耐盐雾性能可达500小时以上，延长了其使用寿命。同时因生产效率提高，电泳涂装成本比原先粉末涂装成本平方米低4元，提高了经济效益。

　　卫星接收天线阳极电泳涂装工艺如下五个部分：予清洗工件表面脱模剂，前处理，电泳涂装，后清洗，烘烤。

　　工艺流程：上件预清洗工件表面脱模剂（手工）热水洗（喷淋、120秒、40～60℃、自来水）脱脂（喷淋、120秒、40～60℃、清洗剂和自来水）水洗1（浸渍、60秒、常温、自来水）水洗2（喷淋、35秒、常温、自来水）水洗3（喷淋、35秒、常温、自来水）纯水洗1（喷淋、35秒、常温、纯水电导率20s/cm）纯水洗2（喷淋、35秒、常温、纯水电导率20s/cm）沥水(100秒、含预留吹水工位）阳极电泳涂装（浸渍、180秒、25～30℃电压0～300V可调、固体分含量12.5%、PH值8.0～8.5、涂层厚度20m5）槽上UF液冲洗UF液洗1（喷淋、35秒、常温、UF液）UF液洗2（喷淋、35秒、常温、UF液）纯水洗3（浸渍、60秒、常温、纯水电导率20s/cm）纯水洗4（喷淋、新鲜纯水、直排直放，逆流补到纯水洗3槽内）沥水（180秒）吹水（120秒、人工）烘烤（30分钟、170～180℃、天然气直燃式热风炉加热）冷却下件

　　（1）过滤系统选用4网袋式结构，共6组，内袋24个过滤袋，过滤袋孔径50m；既满足漆膜质量要求，又防止过滤袋堵塞现象发生。

　　（2）循环系统包括三个方面：1）槽液循环2）热交换循环3）超滤循环。由于流量和流速的变化对槽液的稳定性、老化速度、能源消耗、槽液泡沫以及漆膜质量都有很大的影响，该阳极电泳槽液循环次数为5～7次/小时。

　　（3）超滤系统的控制参数：入口压力：0.35～0.40MPa,出口压力:0.15～0.20MPa；超滤系统运行应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。为了保证超滤膜清洗干净，单独设一个独立的清洗系统。

　　电泳体系中加电方式为“入槽通电”，通电方式为“两段加电方式”。卫星接收天线表面涂层不能过厚，否则影响接收效果，过薄会影响防腐性能，缩短使用寿命。在具体电泳线上，工件的电泳时间一般是定值，涂膜厚度主要靠调节电压控制，因卫星接收天线表面积比较大，故采用分段供电，工件入槽地采用低电压60～100V，随着工件上电泳漆膜不断形成，漆膜电阻会逐渐增大，电流会相应减小，电泳效果开始下降，这时采用150～250V高电压，使沉积速度加快，漆膜均匀增厚。

　　电泳漆液的电导率，直接影响卫星接收天线涂层的质量，电导率过高会使漆液粒子运动和通电能力增强，加快了电解反应，漆膜会变粗糙；电导率过低会使漆液电阻增大，电流变小，影响泳透力和漆膜的附着力。槽液电导率高低取决于固体分和杂质离子的含量。因此在操作时利用纯水置换集液方法控制电导率，使其处于正常工作范围内。

　　槽液温度过高，沉积量增加过快，会使漆膜粗糙带孔隙，引起漆膜的破损，并使有机物质的水溶液变质加速，影响槽液的稳定性，槽液温度过低会造成漆膜变薄，粘度增大，被涂物表面气泡不易排出，也会引起漆膜带孔隙变粗糙。同时泳透力下降。该电泳线槽液控温系统选用冷冻系统与槽液电控联机自动控温。

　　涂装时间一旦设定，一般不会变动，若为了改变生产效率，必须改变生产线速度，这就造成泳涂时间变化。泳涂时间对膜厚和泳透力有直接影响；时间过长虽然会提高漆的泳透力，但会使漆膜变得过厚，增加生产成本，卫星接收天线使用效果也会变差，泳涂时间太短，则漆膜厚度达不到要求，会降低涂层防腐性能。

　　阳极电泳漆为碱性溶液体系，需靠适量的碱度才能保持漆液的稳定状态。当PH值过低时，会产生不溶性颗粒（污物），漆膜质量变差；当PH值过高时，漆液电沉积量和溶解平衡会被破坏，漆膜也会变薄，影响漆膜质量。

　　槽液固体分系指电泳槽液中成膜物质(树脂、颜料、添加剂等）的含量。固体分含量过高，电泳速度加快，漆膜变的粗糙疏松；固体分含量过低，泳透力下降，电沉积效果差，漆膜薄且易产生和桔皮。

　　颜基比表示电泳涂料加热残分中(或干涂膜中)颜料与树脂的比例，颜基比失调会影响漆膜的外观质量和抗腐蚀能力。

　　电泳烘干时间及温度非常重要的，如果达不到最低限度的时间及温度，泳涂上的漆膜不会很好的固化，这将严重影响漆膜的硬度、耐冲击性能及抗腐蚀性能。

　　综上所述，对上述阳极电泳工艺参数进行科学管理，并进行定期检测，根据检测结果做相应调整，是充分利用现有工艺装备，最大限度地生产出合格卫星接收天线的基本要求。