进入新能源下半场，一个个“狠角儿”的出现，让国内汽车市场的格局渐渐被重塑。通过“价格战”和不断的内卷，新势力和自主车企新品牌在中低端市场厮杀的同时，也在将目光放向高端豪华赛道。尤其是在进入2023年，豪华品牌销量榜单开始不断出现新的面孔。面对新选手的前后夹击，传统豪华品牌也在用自己的方式加固在新时代的护城河。

　　作为有着70多年历史的最古老汽车企业之一，捷豹路虎不仅是汽车世界的传奇，也是豪华与性能的代名词，更是创新与可持续性的典范。2012年，捷豹路虎来到中国，与奇瑞携手成立了国内首家中英合资的高端汽车企业，从此开启了在中国豪华市场崭新的里程碑。从追梦到筑梦，奇瑞捷豹路虎不仅完整延续了捷豹路虎品牌的身份与价值，也将“倾听中国声音”作为了契合中国市场需求的重要战略方向，并且奏响了“新现代豪华主义”的时代乐章。

　　尽管有了很多自称豪华的竞争者，但无论如何除了豪华的基因无法复刻，其身后强大的智造体系以及技术支撑同样也是普通品牌短期内所无法超越的。那么，作为中英汽车合资的最重要的项目，奇瑞捷豹路虎的制造究竟有什么不同？近期我们来到了该公司的常熟工厂，感受真正豪华品牌的制造和细节魅力。

　　不可否认的是，中国市场已经成为全球汽车行业竞争最激烈的市场之一。对于许多合资企业甚至本土车企来讲，生存下来已经成为需要面临的首要问题。而想要生存下来，加快节奏推出新产品，迎合市场需求也是关键一环，打造本土化工厂提升竞争力同样势在必行。

　　2014年10月，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地开业并正式投产，总年产能200,000辆。次年2月，首款国产路虎揽胜极光正式上市，标志着捷豹路虎扎根中国的第一个作品开始投放市场。2016年，奇瑞捷豹路虎将参照捷豹路虎全球标准的高端全铝技术引入中国，建成了国内首个全铝车身车间。2018年12月，位于浦东金桥的造型设计中心建成。

　　“目前，我们已经有了相当完善的研发、生产制造、销售服务以及造型设计体系。位于上海古北财富中心的办公区全面负责企业的运营管理与研发，浦东办公区则负责市场销售与服务。常熟是我们的生产中心，全面负责生产制造与研发工作。”奇瑞捷豹路虎汽车有限公司制造部副总裁季森南介绍道。

　　经过了近十年的发展，如今奇瑞捷豹路虎不仅拥有世界一流水平的整车和发动机制造基地，以及完善的自主整车开发能力，其运营管理体系也逐步完善。9月12日，一次难得的机会，我们来到了奇瑞捷豹路虎常熟的生产中心，在工作人员的带领下，沉浸式体验了一辆奇瑞捷豹路虎整车从生产到出厂的全部过程，近距离感受了奇瑞捷豹路虎整车“智”造流程、创新科技、精密工艺技术及完善的品控体系。

　　如今AI时代的大门已经在向我们徐徐展开，而企业的智能制造能力不仅是制造业的重要物质体现，智能技术的突破也将成为未来各个行业取得领先的关键。从全铝车身车间到焊装车间，再到涂装车间和第一总装车间，其中给人留下印象最深的是整个制造流程的数字化和智能化。

　　早在成立之初，奇瑞捷豹路虎就构建并应用了先进的工业互联网系统。借助工业互联网、数字化、5G等智能技术手段，打造全球领先的品智工厂和高度先进的产业链体系。这不仅实现了产品的个性化定制，满足了每一位豪华汽车消费者的独特需求，还实现了产品生命周期的全面可追溯的质量管理。作为行业中早期采用“端到端”制造执行系统MES的企业，奇瑞捷豹路虎可以精确追溯每一台车的制造数据，实现全流程生产过程的控制和追踪。

　　在车间工艺智能化方面，奇瑞捷豹路虎常熟基地的四大生产车间已经全面实现生产自动化。冲压车间A、B、C三条压机线%，处于全球先进水平。通过全自动化操作，整个生产线从停止到继续运行仅需要10分钟左右。而焊装车间则拥有331台“瑞典ABB”自动化机器人，平均120秒内完成一台车的焊装。涂装车间则采用LASD机器人进行涂胶。总装车间应用全自动天窗安装机器人、门胶条自动镶嵌设备、全自动底盘合装台等领先的智能设备，以确保高效生产和产品品质。

　　同时据现场工作人员介绍，在数字化的赋能下，工厂可实现“一车一单”生产。奇瑞捷豹路虎可处理30万种个性化选装配置，客户选好相关配置后，系统会生成完全定制化的整车BOM订单，由英国的全球经销商订购系统收集并汇总，之后通过PLO订单排产。在此过程中，客户还可以通过通过终端APP，全程在线查询订单状态、造车情况、关键过程记录，准确地把控交付时间。

　　今年6月份，首次由中国主导、全球协作、奇瑞捷豹路虎负责造型设计和工程开发，并领先在全球投产的全新路虎发现运动版车型亮相。该车已经在7月上市。在刚刚过去的成都车展上，全新一代捷豹E-PACE也完成了首秀。此外，23年款揽胜极光L、捷豹XFL鎏金版、24年款捷豹XEL也纷纷在今年焕新上市。这不仅是奇瑞捷豹路虎作为捷豹路虎全球样板工厂的实力展现，也是奇瑞捷豹路虎带领品牌向新的答卷。

　　而这背后，同样也离不开整车制造工厂冲压、焊装、全铝车身车间、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心等各个环节的强势赋能。

　　88 年前，捷豹路虎率先将航空级铆接和粘接技术引入汽车制造，从而奠定了捷豹路虎在全球全铝技术行业的领导者地位。经过五十多年对全铝技术应用的深入研究和探索，捷豹已成为铝制汽车制造领域最成熟的企业。而奇瑞捷豹路虎作为其首个英国本土以外的整车制造工厂自然也拥有共享前沿技术的先天优势。2016年4月，参照捷豹路虎的全球标准的高端全铝技术引入中国，建成了国内首家全铝车身车间。全铝技术不仅是奇瑞捷豹路虎产品的质量保障，也树立了国内豪华车制造新标杆。

　　奇瑞捷豹路虎的铝合金连接100%基于自冲铆接技术，自冲铆接为冷连接技术，是目前最环保的车身连接工艺之一。该技术源于航空航天工业，铆接+粘合剂的强度是单纯铆接的2-3倍，使用压力高达60-80KN，相当于一头成年的非洲象的重力，可提供更好的车身强度、抗扭刚度、耐腐蚀性等，抗疲劳性能比一般焊接平均高出约30%。经过近7年的经验积累与技术进阶，奇瑞捷豹路虎全铝科技在行业内已遥遥领先，位于常熟生产基地的全铝车身车间已经交付了13万多台捷豹铝质车身。

　　而在四大生产车间方面，奇瑞捷豹路虎除了在工艺上不断打磨对豪华品质的执念，其全程质量检控也是生产制造体系中的重要组成部分。为保障全球品质，奇瑞捷豹路虎建立了完整、严苛的公司质量体系，汇集全球领先的硬件设施和生产工艺，执行全球统一标准。

　　在冲压车间，所有来料须经检验合格才能入库，板件的外观检查包括在线%检验和离线检验，在生产过程中每十分钟对冲压件进行抽检；而焊装车间在生产过程中，则会对关键点位进行100%的实时监控，对于外观间隙面差匹配实现100%在线测量；涂装空间在运行过程中，则是通过全自动前处理和电泳工艺，采用自动监测设备实时监控各工艺参数；总装车间的质量监控是通过线上＋线下的形式进行。

　　在质量检控领域，尽管数字化和智能化已经投入使用，但总装车间的质量检测仍然是有高度依赖人工操作的环节。我们在参观过程中，亲身体验了质检测试环节，进入检测车内，感受了淋雨测试和振动台测试，近距离领略了奇瑞捷豹路虎对产品质量的苛刻要求。

　　据车内工作人员介绍，为确保全球卓越品质，奇瑞捷豹路虎采用了静态淋雨测试和振动台加环境仓测试。静态淋雨测试持续20分钟，每周对每种车型抽取一台车进行测试，以检查和确认水分渗入情况。而在环境仓测试中，通过极端温度和振动程序模拟，评估车辆在各种恶劣条件下的声音和异响。振动台测试则是对下线新车进行抽检，模拟超过10种严苛道路环境，持续1分30秒，检查产品的外观、性能和异响，确保产品品质。

　　去年一整年，在合资公司中英双方的共同努力下，奇瑞捷豹路虎在经营上实现了跨越式进步。而奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常务副总裁马振山则是用“最欣慰的事情”来形容品牌的重要突破。也正是有了去年的喜人的业绩表现，为奇瑞捷豹路虎接下来的“狂飙”注入了最强动力。

　　最新数据表明，今年上半年捷豹路虎在中国市场的销量同比增长了惊人的35%，这充分展现了其强大的市场实力和竞争优势。这一成绩是品牌创新和市场拓展的鲜明体现，也为奇瑞捷豹路虎在中国市场的进一步发展打下了坚实的基础。

　　当下的中国汽车市场竞争日益激烈，各家企业都拿出了看家本领努力为消费者提供更优质的产品。相信如今站在第二个十年开头的奇瑞捷豹路虎，依然能凭借一流的品牌力，产品力，卓越智造，卓越品控，卓越体验等各方面企业实力，在“新现代豪华主义”的道路上，打造出适合自己特色的发展道路。