上海汽车是华东地区最大的汽车生产商，通过与美国通用汽车及德国大众汽车的广泛合作进行技术积累。在2006年10月，上汽正式发布了首款自主品牌中高档轿车荣威Roewe）750。从那时起，上海汽车逐渐走上了高速发展的道路。现在，上海汽车旗下的荣威和MG这两个品牌也逐渐为人所熟知，并用5年的时间实现了年销量20万台的目标。对于一个快速成长的汽车生产商，我们对其产品质量及研发能力有着十足的好奇。今天请随我一起走进上海汽车临港工厂一探究竟吧！

　　上汽在自主品牌有上海、南京、英国三个制造基地，上海临港制造基地目前的生产规模为20万辆/年，南京浦口现在月产量已经超过1万辆，而英国制造基地主要生产MG品牌车型。此次我们参观的是上海汽车的临港工厂。

　　整个临港工厂面积达到120万平方米，目前投入生产的一期工厂占地67万平方米，现在已投资25亿元人民币，后续还有38个亿投入，总计63亿人民币。荣威950荣威550MG6MG3、E50都是在临港工厂生产的。

　　临港工厂冲压车间主要设备有1条开卷落料线条全自动冲压生产线亿元。其中，最先进的是日本小松设计制造的5000T全集成横杆式高速伺服冲压线。此冲压线的SPM（每分钟理论冲压次数）为12.1，ASPM（每分钟平均冲压次数）为7.2，比另外两条济南二机床厂设计制造的冲压线效率提高近一倍。

　　上海临港工厂生产采用的钢板是由宝钢生产的，这也是大多数国内车企的选择。在临港工厂冲压车间有各种电子看板，车间生产效率及工位故障点的情况一目了然。

　　临港工厂焊装车间目前生产三个平台下的四款车型，包括荣威950荣威550MG6MG3。年底将增加今年在上海车展上发布的的量产车型。车间按照工艺区域划分为底板、侧围、总拼、门盖、表调五大工艺区域。

　　和其他自主车企的焊装车间类似，分拼焊接线的工人较多。分拼线属于劳动密集型区域。分拼焊接线焊接完成的各车身分拼（车顶、侧围、底板等）将通过人工或自动的方式运输到主拼增焊线上进行全自动车身焊接，形成我们常见的白车身。

　　临港工厂的生产线是柔性生产线，能够在同一条生产线上生产不同的车型。生产线上采用的Opengate技术使得各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）能够一次拼合成型，从而使得车身尺寸及质量得到保证。目前Opengate工位共由IP、ZP、BP三种Gate（相当于3个平台的车型）及8台机器人组成，可以实现三种车型自由切换的柔性生产目的。该工位最终可以扩展成为4副Gate，实现四种车型的柔性生产。这也为AS-21的投产提供了技术保证。

　　值得一提的是，上汽临港工厂的生产线带有车顶激光焊接的能力。我们熟悉的荣威950的车顶落水槽就是使用激光焊接工艺焊接的，激光焊接长度为3200mm。

　　白车身焊接完成后会被送到表调线，即表面调整线。在此，工人会对车身表面进行检查和调整并安装四门两盖，然后运送到油漆车间。

　　临港工厂的油漆车间最大产能为40JPH（每小时40台），单班年产量8万余辆。2010年2月开始两班生产。

　　临港工厂的油漆车间采用水性中涂和水性色漆的先进工艺，在国内属于领先水平。相同的水性漆工艺也只有奔驰等高端豪华车品牌在使用。水性漆的使用能减少碳氢化合物的排放，有利于环保。

　　大多说批量生产的汽车，白车身所涂上的第一层油漆都是电泳漆。电泳漆的好处在于漆膜细致均匀，能使工件的空腔、焊缝、边缘耐腐蚀性显著提高。

　　完成中涂的喷涂后便会接着进行色漆和清漆的喷涂。喷涂采用是FANUC设计制造的全自动P500机器人。

　　车身每上一层油漆都需要经过相应的修饰和喷涂质量检查。完成电泳、中涂、色漆、清漆四层油漆的喷涂及质量检查的车身才会被送到总装车间。

　　临港工厂的总装车间整体呈“T”字型，总面积36077平方米。整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。总装车间单班制40JPH生产，2013年上半年起，每班生产410辆车。

　　上汽临港工厂与我们之前参观过的合资品牌工厂一个最大的区别是，在物料运送上上汽广泛采用了无人化物料运送技术以及SPS（SetPartsSupply）随行物料方式进行物料输送。自动化程度更高，也避免了错装漏装零件。

　　从喷漆车间送到总装车间的车身是带车门的。总装前第一步是拆除车门，然后便开始车内内饰的安装以及布线。

　　之前有看过我们工厂参观的文章的朋友应该会知道，底盘和车身的合并是在合车工位上实现的。国内较为知名的汽车生产商工厂采用的生产线上都采用了AGV自动导航车来辅助完成这个工序。上汽临港工厂所采用的AGV自动导航小车是沈阳新松制造的，这个型号的小车我们在一些合资车工厂时常会看到。

　　经过对合车工序的更精细设定，上海临港工厂的AGV小车在对准底盘后便会自动预升，以上过程无需人工干预。一些采用相同设备的工厂，除了自动对准车身的操作外，其他诸如举升车辆的操作都需要多个工人配合操作才能完成，这就是管理和技术上的差距。

　　在总装的最后环节，我发现有工人拿着色笔在车身上比划着。经询问得知原来这些工人正在对总装质量进行检查。工人必须在78秒线个检查点进行安装质量的检查。

　　车辆在下线销售前需要进行灯光、四轮定位、转毂测试以及淋雨测试。上汽临港工厂的终检线个灯光/四轮定位工位、3个转毂测试工位以及2个淋雨测试工位，在工位数量上比我们此前参观过的工厂要多，效率也更高。

　　与我们此前参观过的自主品牌及某些合资品牌的工厂相比，上汽临港工厂生产设备自动化水平更高，工艺更为先进，产品质量控制更为到位。上汽集团乘用车公司作为自主品牌车企的排头兵，在生产水平上为自主品牌联盟树立了一个良好的模范作用。

　　此次参观，我们除了参观本文介绍的上汽临港工厂，还参观了上汽安亭研发中心总部以及发动机工厂，并对上汽设计/技术/销售部门的总监进行了访问。相关的上海汽车探秘文章我们将陆续推出，敬请关注。